VOLVO OCEAN RACE -ERICSSON TEAM

ACG FOURNISSEUR OFFICIEL D'ERICSSON RACING TEAM.


Ericsson 3, qui a été dévoilé à la presse le 12 février dernier est le premier VO70 à sortir du chantier d'Ericsson à Kista en Suède. Il s'agit du premier des deux bateaux d'Ericsson à être construits utilisant le prepreg tissu carbone d'ACG.


Ericsson 4 est actuellement sous construction dans ce même chantier. Advanced Composites Group Ltd (ACG), qui fait partie de la Division Composites de la société Umeco, a déjà confirmé ses talents dans plusieurs courses au large, et est heureux de pouvoir continuer de travailler dans ce domaine. Son objectif est de fournir à Ericsson les matériaux adaptés et l'expertise technique requise dans cette aventure. Avec Juan Kouyoumdjian comme dessinateur exclusif d'Ericsson et Killian Bushe en tant que responsable de la construction, Ericsson 3 est sans aucun doute un bateau unique, bien que dans la ligne du bateau, 'ABN AMRO One', désormais 'Ericsson 2', qui a remporté la Volvo Ocean Race 2005-2006.

Une des dernières étapes de la construction d'Ericsson 3 lui a donné sa vraie identité -en rajoutant un peu de couleur à la coque noire, en utilisant VTM®264, le prepreg résine époxy longue durée d'ACG avec sa viscosité moyenne, et la pellicule adhésive VTA®260, qui est utilisée pour coller le nid d'abeille et la mousse.

Avec ces dernières touches, Ericsson 3 est prêt à naviguer en tant que bateau d'entraînement principal de l'équipe et participera également à la Volvo Ocean Race 2008-2009.

Tandis que le VTM264 d'ACG a déjà un joli palmarès, les exigences requises sur ces bateaux sont énormes. Ils ne peuvent pas mouiller l'ancre à la fin de la journée. Pendant une étape ou lors d'une régate dans le port, la pression est sans relâche. Etant donné les expériences passées et leur palmarès, les matériaux d'ACG donneront à Ericsson la meilleure chance de terminer la course, à la fois sain et sauf et aussi, en tant que vainqueur.

La première étape de la construction choisie par Kouyoumdjian et Bushe était de faire un 'plug' très précisément découpé en forme de la coque. Une fois fabriqué, un moule en fibre de carbone a été construit autour. L'intérieur du moule devait représenter la taille exacte de la coque du bateau. La précision était donc primordiale. La coque a été construite en deux couches avec au milieu une âme en nid d'abeille ou mousse pour rajouter de la rigidité à la structure. Dans des endroits où plus de robustesse était requise, tels qu'autour de la quille, une mousse haute densité ou une fibre de carbone solide a été utilisée. Une fois laminée, la coque a été cuite dans un four.

Le chantier de Kista dispose de deux fours. Le premier mesure 26 mètres de long, ce qui est juste assez pour recevoir tout le bateau. Le deuxième, qui est plus petit a été utilisé pour préparer le pont, les compartiments, la cuisine, la table à cartes et les toilettes.

On dit souvent que le constructeur est l'élément clé dans la réussite du projet - et il n'en existe pas autant que cela, mais on peut dire la même chose en ce qui concerne l'équipage, et bien entendu au sujet des matériaux de construction.

Source : Advanced Composites Group Ltd
www.acg.co.uk